این مطلب را یاسر حاجی‌حیدری، مدیر برنامه‌ریزی و کنترل تولید فولاد مبارکه در برنامه رادیوفولاد مطرح کرد و پاسخ‌گوی سؤالات مجری این برنامه بود. ماحصل این گفت‌وگو در ادامه آمده است:
فولاد مبارکه موفق شده ضریب خوش‌قولی خود را در محصولات تولیدی بهبود ببخشد. در این باره توضیح بفرمایید.
انجام توسعه‌ها و راه‌اندازی خطوط جدید در شرکت‌های فعلی از یک سو و ورود شرکت‌های تازه به عرصه از سوی دیگر باعث شده شدت رقابت در بازار محصولات فولاد افزایش یابد و در چنین بازاری جذب مشتری و نگه داشتن آن از اهمیت زیادی برخوردار است. یکی از عواملی که تأثیر بسزایی در افزایش رضایت و وفاداری مشتری دارد و مزیت رقابتی برای شرکت‌ها محسوب می‌شود تولید و تحویل به‌موقع سفارش‌هاست.
وقتی سفارش مشتری ثبت می‌شود، تاریخ تحویل آن نیز مشخص می‌گردد و براساس قرارداد باید تا رسیدن به آن زمان، محصول تولید و به مشتری تحویل داده شود. شاخصی که در فولاد مبارکه جهت کنترل و پایش این مهم تعریف شده ضریب خوش‌قولی تولید و تحویل سفارش‌هاست. عوامل مختلف بیرونی (محدودیت‌ها، زیرساخت‌ها، قوانین و...) و فرایندهای داخلی برنامه‌ریزی و کنترل تولید، فروش و بازاریابی، تولید محصول و تأمین، بیشترین تأثیر را در تحقق این شاخص دارند.
ما در برنامه‌ریزی و کنترل تولید از چند سال پیش تاکنون با انجام پروژه‌های مختلف، تغییر برخی از فرایندهای کاری، بهبود سیستم‌های موجود، ایجاد سیستم‌های جدید و توانمندسازی و استفاده از دانش و تجربه کارکنان واحد با همکاری واحدهای فروش و بازاریابی و بهبود خوش‌قولی با تولید و تحویل محصول به مشتری گام‌های مؤثری برداریم که نتیجه و رشد چشمگیر آن را می‌توانیم از طریق شاخص مرتبط و تثبیت آن در ماه‌های مختلف ببینیم.
ضریب خوش‌قولی تولید کل محصولات فولاد مبارکه تا سال گذشته 68 درصد بوده است که در شش‌ماهه ماهه ابتدای امسال با رشد 31 درصدی به 89 درصد رسیده‌ایم. در تولید کلاف گرم از 4/75 درصد سال گذشته به 5/96 درصد (28 درصد رشد) و در تولید محصولات سرد و پوشش‌دار از 8/56 درصد به 85 درصد (50 درصد رشد) رسیده‌ایم. در بخش کلاف سرد نیز که از محصولات استراتژیک فولاد مبارکه است و بخش عمده آن مربوط به خودروسازی و لوازم‌خانگی می‌شود، به اعدادی رسیده‌ایم که قبلاً نتوانسته بودیم دست پیدا کنیم.
آنچه اهمیت این موضوع را دوچندان می‌کند این است که عملکرد فوق در شرایطی رقم خورده که شرکت با شدیدترین محدودیت برق مواجه بوده و همچنین توقف بلندمدتی در خط استراتژیک تاندم‌میل در نورد سرد جهت توسعه صورت گرفت؛ علاوه بر اینکه عرضه محصولات در بازار کاهش نیافت.
آیا در شرایطی که با رشد فروش مواجهیم، از همین فرمول استفاده می‌کنیم یا حجم عرضه می‌تواند تأثیرگذار باشد؟
طراحی سیستم‌های فولاد مبارکه در محیط MIS و براساس ظرفیت 2/4 میلیون تن بود، ولی براساس استراتژی شرکت و با انجام توسعه‌ها به 2/7 میلیون تن افزایش یافت که از چهار سال پیش از ظرفیت مذکور نیز عبور کردیم. در پاسخ به این سؤال باید گفت فرمول تغییری نمی‌کند، ولی زیرساخت‌ها و سیستم‌ها باید متناسب با افزایش ظرفیت به‌روزرسانی گردد و در فرایندهای کاری مختلف تغییراتی ایجاد گردد. تیم برنامه‌ریزی و کنترل تولید از قبل از توسعه و تغییر سیستم‌های اطلاعاتی شرکت به EIS، به‌روزرسانی سیستم‌ها را آغاز کرده و در طول سال‌های مختلف کوشیده شاخص خوش‌قولی را در کنترل داشته باشد و نگذارد انحراف زیادی از خواست مشتری صورت گیرد.
مهم‌ترین چالش‌های شرکت برای حفظ پیوستگی تولید چه مواردی است؟
به خاطر وجود مشکلات زیرساختی موجود در کشور، در تابستان‌ها با محدودیت شدید برق و در زمستان علاوه بر محدودیت برق با محدودیت گاز هم مواجهیم. ما از چند سال گذشته که این محدودیت‌ها به‌شدت افزایش یافت، از ماه‌های قبل از شروع محدودیت، با تنظیم گزینه‌های مختلف، پیش‌بینی‌هایی انجام و اقداماتی را تعریف می‌کنیم تا اثرات این محدودیت‌ها را کم کنیم. در تابستان عمده تأثیر محدودیت برق بر فولادسازی است و ما از چند ماه قبل از شروع محدودیت، با ذخیره‌سازی تختال موردنیاز نورد گرم، از افت تولید خط نورد گرم جلوگیری می‌کنیم. وقتی خط نورد گرم تولید پایدار داشته باشد، هم محصولات گرم و هم محصولات سرد کامل تولید می‌شوند. امسال دو واحد نیروگاهی فولاد مبارکه به تولید رسید؛ اما به همان میزانی که برق تولید کردیم محدودیت‌های ما بیشتر شد، به‌گونه‌ای که در برخی روزها، برقی بیشتر از تولید نیروگاه‌های مالکیتی به فولاد مبارکه تخصیص نمی‌یافت و محدودیت نسبت به سال‌های قبل بی‌سابقه بود. علی‌رغم همه محدودیت‌ها ما در تولید آهن اسفنجی و تختال و کلاف گرم و سرد، طبق برنامه و حتی با رشد چنددرصدی نسبت به مدت مشابه سال قبل پیش رفتیم. برای نیمه دوم سال با توجه به اینکه پیش‌بینی می‌کنیم محدودیت‌های گاز نسبت به سال‌های قبل بیشتر باشد، از ابتدای سال برنامه‌ریزی انجام شد و انبار آهن اسفنجی را از تابستان شروع کردیم. همچنین کار فشرده‌ای برای ایجاد فضای ذخیره‌سازی انجام دادیم و انبارهای زیادی با همکاری واحدهای مختلف ایجاد شد. سال گذشته حدود 760 هزار تن برای فولاد مبارکه و 450 هزار تن برای سبا و در سال جاری بیش از 1.2 میلیون تن برای فولاد مبارکه و 750 هزار تن برای سبا آهن اسفنجی ذخیره کردیم. توقفات سالیانه‌ای را هم که برای واحدهای مختلف در نظر داریم در همین فصول محدودیت‌ها انجام دادیم. محدودیت گاز بر تولید آهن اسفنجی بیشترین تأثیر را می‌گذارد؛ از همین رو برای اولین بار در تاریخ فولاد مبارکه 8 مدول و مگامدول فولاد مبارکه و یک مگامدول سبا را با شروع شدت محدودیت‌های گاز که از اوایل آذرماه است آغاز می‌کنیم. همین برنامه‌ریزی‌ها باعث می‌شود در تابستان توقفی در مدول‌ها نداشته باشیم. بخشی از ذخیره‌سازی آهن اسفنجی از محل تولید خودمان است و فقط از محل خرید و ورود نیست. گفتنی است که همه‌ساله از ششم آذرماه محدودیت گاز با شدت کم شروع می‌شد، ولی امسال از ششم آبان‌ماه با شدت نسبتاً زیادی شروع شده، به‌گونه‌ای که از اوایل آبان دو مدول و یک مگامدول متوقف گردید.
برنامه‌های نوآورانه و پروژه‌های توسعه‌ای را که در حوزه کاری شما استفاده می‌شود نام ببرید.
عمده فعالیت‌های کاری ما با دیتا است و تحلیل درست دیتا در تصمیم‌سازی و تصمیم‌گیری بهینه در فرایندهای کاری بسیار مهم است و نیاز به سیستم و توسعه سیستم‌ها دارد. کارهای بسیار خوبی در حوزه تحلیل دیتا و استفاده از مدل‌های برنامه‌ریزی انجام شده است. قبلاً سیستم‌ها امکان توسعه نداشت و اولین سیستم‌هایی که برای تغییر سیستم از MIS به EIS توسعه پیدا کرد سیستم‌های ما بود. در این بین استفاده از الگوریتم‌های پشتیبان تصمیم آغاز شد که کار بسیار بزرگی بود، چون به‌دلیل شرایط تحریم و نبودِ ارتباط با شرکت‌های بزرگ دنیا، نمی‌توانستیم از کمک آن‌ها استفاده کنیم و از دانش تکنولوژی نیروهای خودمان و دانش سیستمی بچه‌های آی‌تی و تاکبن بهره بردیم تا درنهایت توانستیم سیستم IPSO را تا اینجا برسانیم. فاز اول این سیستم رو به اتمام است و از سال آینده وارد فازهای بعدی می‌شویم. ما در کنار توسعه سیستم‌های خودمان با استفاده از تحلیل دیتا سیستم‌های دیگری را هم بهبود دادیم و راه‌اندازی کردیم و بخش عمده‌ای از سهم ما در ضریب خوش‌قولی نشئت‌گرفته از آن است. در این خصوص پروژه‌های بسیار خوبی تعریف، طراحی و عملیاتی گردید، نظیر به‌روزرسانی زمان سیکل‌ها، سیستم ذخیره‌سازی تختال و کلاف گرم و کلاف خام، سیستم اضافه درخواست سفارش، سیستم تخصیص نورد سرد و سیستم کنترل ماندگاری.
در مورد فرهنگ‌سازمانی و تعهد کارکنان برای بهبود بهره‌وری توضیح دهید.
توسعه‌های بسیاری، چه روی سیستم‌ها و چه ظرفیت‌های تولید، انجام می‌شود؛ اما آنچه می‌تواند نقش مؤثری برای به‌کارگیری و استفاده درست از آن ایفا کند نیروی انسانی است. برای بهبود بهره‌وری در سازمان‌ها، ایجاد یک فرهنگ‌سازمانی قوی و افزایش مسئولیت‌پذیری و تعهد به کار که نشئت‌گرفته از ارزش‌ها، باورها و رفتارهاست بسیار حیاتی است. در این زمینه سعی کردیم در خصوص اهداف و استراتژی‌های سازمان و اهمیت این امر، آگاهی کارکنان را افزایش دهیم و با ارائه فرصت‌های آموزشی و توسعه مهارت‌ها به‌مرور، آن‌ها را توانمندتر سازیم و احساس ارزشمندی آن‌ها را افزایش دهیم. در این زمینه دوره‌های آموزشی متنوعی تعریف و اجرایی کردیم، دوره‌هایی نظیر بازآموزی فرایندهای برنامه‌ریزی و کنترل تولید، ثبت و پیرایش سفارش و طراحی محصول که ارتباط مستقیم با فعالیت‌های کاری کارکنان دارد. هم‌زمان نیز دوره‌های تخصصی مانند تحلیل دیتا برگزار و اجرایی شد.
از طرفی تلاش کردیم یک محیط مشارکتی و تعاملی همراه با احترام متقابل ایجاد کنیم تا کارکنان علاوه بر انجام فعالیت‌های اجرایی، بتوانند پیشنهاد‌ها و نظرات خود را ارائه و اجرایی کنند و در فرایندهای تصمیم‌گیری نیز دخالت داشته باشند. بدون تردید این موضوع می‌تواند نقش مؤثری در تعهد بیشتر کارکنان داشته باشد.
