وی درادامه اظهار داشت:انتقال قطعات تولیدی از محدوده لجستیکی و انبارها به خط تولید مطابق با زمانبندی دقیق یک فرآیند تکراری می باشد، که از مهم ترین و هزینه برترین مباحثی است که شرکت های بزرگ تولیدی دنیا با استفاده از ربات های مسیریاب اقدام به تسهیل این امر نموده اند. ربات های AGV عمدتا جهت نقل و انتقال ایمن و راحت تر هر نوع بار، قطعات و تجهیزات در محیط های صنعتی که حضور انسان در آن غیرممکن و یا پرخطر بوده مورد استفاده قرار می گیرد.
ساقی یاد آور شد:عدم وجود نمونه داخلی در کشور و قیمت بالای ربات های خارجی موجب شد تا ایده اولیه پروژه ساخت ربات AGV در ابتدای سال 1398 در ذهن همکاران سالن مونتاژ شکل گیرد. در فاز نخست پروژه ، نمونه آزمایشگاهی ربات در مقیاس کوچک ساخته شد و با تکیه بر تجربیات به دست آمده و انجام تحقیقات تکمیلی، اقدام به ساخت ربات اصلی شد.
مسوول پروژه و مدیر سالن مونتاژ شرکت ایران خودرو خراسان افزود:مسیر حرکت ربات طراحی و برای اولین بار در دنیا از نشانگرهای فلزی و سنسورهای پراکسیمیتی جهت تعیین مسیر ربات استفاده شد. مزیت این روش در مقایسه با نمونه های خارجی که در آن از نوارهای مغناطیسی استفاده می شود هزینه های اجرا و نگهداری پایین می باشد.
ساقی بابیان اینکه در این ربات ها از دو نوع استراتژی حرکتی و دنبال کردن خط استفاده شده است ادامه داد: در ربات شماره یک از سیستم اصلاح مسیر با تغییر دور موتورهای محرک نسبت به هم (مانند تانک) استفاده شد که مزیت آن سادگی در طراحی و ساخت ربات بود ، اما در ربات دوم اصلاح مسیر توسط فرمان جداگانه (مانند خودرو) و با فرمان پذیری مجزا از نیروی محرکه طراحی و ساخته شد که فرمان پذیری و حرکت روان تر این ربات از مهمترین ویژگی های آن است.
وی در خاتمه گفت :ربات AGV ساخته شده به دست کارشناسان ایران خودرو خراسان امکان حمل یک تن بار را به صورت کشنده دارا بوده و از نظر ایمنی علاوه بر در نظر گرفتن سرعت 2کیلومتر بر ساعت از پنج سنسور تشخیص مانع فراصوت استفاده می کند. از طرفی استفاده از قطعات داخلی بدون وابستگی به خارج از کشور و استفاده از قطعات بلا استفاده موجود در شرکت باعث ایجاد کاهش هزینه 5میلیارد تومانی در ساخت ربات ها نسبت به خرید از خارج کشور شده است.
